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| 2008年4月30日（水） |
| コストダウンは原価の実態把握から |
| 殆どのメーカーにおいて原価管理は行われている。しかしながら実態をおさえていない企業が中小に限らず、中堅企業にも実に多い。数社見ていく中で材料費は最新の価格で更新されているが、加工費、即ち作業時間×賃率はいい加減なところもあった。ある１００億の食品メーカーでは１０年前の基準（コストテーブル）を使用していた。最新のテーブルで再計算してみるとなんと赤字と思われていた製品が黒字であったり、またその逆もあった。そのカラクリは間接費の配賦である。とにかくもう一度、しっかりと各社共、製品原価の実態をおさえなおして頂きたい。正しい原価の把握は、コストダウンを進める上での前提条件である。 |
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| 2008年3月30日（日） |
| 真のリーダーが行う部下指導 |
| 最近、部下指導（育成）が下手な上司、躾がなっていない部下、さらには両者の世代、並びにコミュニケーションギャップにより不活性状態に陥った会社・職場をよく見受ける。主因は“上司”。プレイヤーとしては一流でもマネージャーとしては三流の上司。例えば個人業績など結果だけで評価し、ろくに教えてもいないのである。理由を聞くと『時間がない』、『教えてもできない』、『最近の若者は・・・』等とすぐにグチに走る。教える気がないのか、教え方が下手なのか。“意外と教え方が分からない”というのが実情のようである。上司たる者、成果につながる"とるべき行動”を具体的に示すことが出来なければ失格ではないか。結果（業績）を責めるのではなく、そこに至ったプロセス（過程）の何処が悪かったのか、どうすればより高い確率で物事がうまく進むのか。精神論も確かに必要だが、それだけでは人、特に今の若者はついてこない。納得するだけの根拠、具体策を示してこそ真のリーダーと言えるのではないだろうか。 |
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| 2008年3月21日（金） |
| ５Ｓシリーズ（最終回） |
５Ｓの躾とは、決められたことを守る習慣化です。３Ｓの整理・整頓・清掃の形が整ってきても、大事なのはその後の継続です。
通常の場合、５Ｓを定着させるのに２〜３年ぐらいは要します。定着のポイントは、
（１）計画的に進める
５Ｓの推進スケジュールで５Ｓデーなどを設け、常に意識が途切れないようにします。
（２）自主点検
５Ｓができているかどうか、リーダーやメンバーが自発的にチェックすることが何より大切です。また、時にはお互いの職場を５Ｓチェックし合う様な工夫も必要です。
（３）５Ｓパトロール
社長や役員、工場長などが５Ｓパトロールを行い、客観的に５Ｓの出来栄えを審査していきます。
（４）その他のモチベーションツール
さらにやる気を高めるために５Ｓの出来栄えの良いグループ、努力や工夫の見られるグループを表彰する５Ｓコンクール、さらには５Ｓニュースなどを発行して、全社員に適時、働きかけていくことが５Ｓをもとに戻さないことにもつながってきます。 （５）最終的には職場長のリーダーシップ さて、これまで５Ｓの仕組みづくりに関してシリーズでお話ししてきましたが、最終的な決め手は人、中でも職場長のリーダーシップにあります。見て見ぬ振りをする無責任リーダーこそが５Ｓを形骸化する元凶と言えるでしょう。頑張れリーダー諸君。５Ｓは仕組みづくりで３０点、リーダーシップ発揮で１００点となる。 |
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